산화알루미늄용 응집제: 주요 산업 및 모범 사례

어떤 산업에서 산화알루미늄용 응집제를 사용합니까?

우리가 "어떤 업계에서 사용하는가?"라고 물으면 산화알루미늄용 응집제 ,” 그들은 일반적으로 두 가지 현실 중 하나를 다루고 있습니다: (1) 산화알루미늄(Al) ₂ 오 ₃ ) 또는 액체나 물에서 분리해야 하는 알루미나 수화물 고체, 또는 (2) 콜로이드처럼 거동하고 폴리머 가교 없이 침전을 거부하는 미세한 광물/산화물 미립자. 실제로, 응집제는 산화알루미늄 가치 사슬이 높은 처리량의 고체-액체 분리 병목 현상을 생성하는 모든 곳에서 가장 중요합니다.

지배적인 사용자는 알루미나 정련(Bayer 공정) 그러나 몇몇 인접한 산업 분야에서는 응집제를 사용하여 알루미나 미세분을 회수하고, 공정수를 정화하고, 필터 부하를 줄이고, 하류 작업을 안정화합니다.

요점: 산화알루미나(또는 알루미나 수화물) 미세분, 고부식성 또는 고이온 강도의 액체가 있고 물을 재활용하거나 제품을 회수해야 하는 경우, 목적에 맞는 응집제는 선택적인 추가 기능이 아닌 생산 화학물질입니다.

▶ 알루미나 정제(바이엘): 가장 크고 가장 기술적인 응집제 시장

알루미나 정제소에서는 침전을 가속화하고 오버플로 투명도를 개선하며 농축기 및 세척기의 언더플로 밀도를 높이기 위해 바이엘 회로 전체에서 응집제를 사용합니다. 특히 보크사이트 잔류물(적니) 분리, 수화물 농축 및 액 정화를 위해 사용됩니다.

● 레드머드 분리는 실험실 문제가 아닌 규모 문제입니다.

일반적인 정유소는 다음과 같은 순서로 생성됩니다. 톤당 보크사이트 잔류물 ~1~1.5톤 알루미나의 . 이 비율은 알루미나/소다의 작은 비율 손실을 큰 절대 손실로 변환하고 농축기 성능을 공장 전체에 제약으로 만듭니다.

• 진흙이 충분히 빨리 가라앉지 않으면 세척기 처리량이 떨어지고 가성 회복도 떨어집니다.
• 오버플로가 흐릿하면 다운스트림 필터와 열교환기가 더 빨리 오염되고 제품 품질 위험이 높아집니다.
• 언더플로우가 너무 묽으면 잔여물 저장량이 늘어나고 "드라이 스태킹" 목표에 도달하기가 더 어려워집니다.

● 수화물 농축 및 제품 “이월” 제어

진흙 외에도 정유소에서는 응집제를 사용하여 수산화알루미늄(수화물) 고형물을 관리합니다. 운영상 이는 미세한 이월(고형물이 보고되어서는 안 되는 부분)을 줄이는 데 도움이 되고, 주류 투명도를 향상시키며, 안정적인 여과 및 분류를 지원합니다.

● 실제 예: 정유소 유량에서 'ppm 투여'가 의미하는 것

산업 규모에서 투여는 빠르게 물질 균형 운동이 됩니다. 공개 규제 사례 중 하나는 다음과 같은 범위의 알루미나 정제(바이엘) 플랜트 흐름을 설명합니다. 500~2500m ³ /h . 제품 복용량 5ppm (제품의 일부분으로 폴리머 포함) 이는 다음 순서의 폴리머 소비량에 해당합니다. ~7~36kg/일 , 식물 크기 및 용량 조절 전략에 따라 다릅니다.

이것이 바로 알루미나 정제소가 응집제 선택 및 제어를 신뢰성 프로그램으로 취급하는 이유입니다. 오버플로우 투명도 또는 언더플로우 밀도의 작은 개선은 처리량 증가 및 소다/알루미나 손실 감소를 통해 매일 회수될 수 있습니다.

▶ 특수 산화알루미늄 분말: 가치 회복 및 물 재사용 가능 유지

오utside Bayer refineries, “flocculant for aluminium oxide” most often appears in plants that make or use fine Al ₂ 오 ₃ 분말: 하소 알루미나, 연마 알루미나, 촉매 지지체, 흡착제, 세라믹, 내화물 및 연마제. 여기서 드라이버는 일반적으로 다음 두 가지 목표 중 하나입니다. 고액의 벌금을 회수하다 또는 공정수 투명성 유지 .

응집제가 ROI를 제공하는 공통점

• 알루미나 미세분말이 축적되고 필터가 과부하되는 밀링 및 분류 루프.
• 초미세 Al2O3가 지속적인 탁도와 막 오염을 유발하는 연마 및 마무리 헹굼수입니다.
• 알루미늄이 풍부한 흐름이 폴리머 브리징 없이 잘 가라앉지 않는 젤라틴 수산화물/산화물 고체를 형성하는 중화 시스템입니다.

실용적인 "좋은 결과" 정의

대부분의 분말 생산업체에 있어 성공은 단순히 "더 깨끗한 물"이 아닙니다. 안정적인 정화기 오버플로(낮은 탁도), 더 빠른 여과 주기(눈부심 감소), 개선된 고형물 포집(슬러지로 손실되는 분말 감소) 등을 측정할 수 있습니다. 따라서 올바른 응집제 선택은 공장에서 물, 분말 회수 및 장비 가동 시간을 어떻게 평가하는지와 관련이 있습니다.

▶ 물 및 폐수 처리: 수산화알루미늄/산화알루미늄 플록 및 폴리머 보조제

수처리에서 알루미늄 화학은 두 가지 방식으로 나타날 수 있습니다. (1) 부유 입자를 "쓸어내는" 수산화알루미늄 침전물을 형성하는 알루미늄 염(응고제)과 (2) 플록을 강화하고 확대하여 더 빨리 침전되고 더 쉽게 여과되도록 하는 고분자 응집제입니다.

응고제와 응집제(용어가 혼동되는 이유)

오perators sometimes call aluminium hydroxide the “flocculant,” because it creates the visible floc. Technically, the aluminium salt is the coagulant (it creates metal hydroxide precipitates), and the polymer is the flocculant (it bridges particles and improves settleability). Keeping this distinction clear helps you troubleshoot dosage and mixing problems faster.

규정 준수 프로그램에 "산화알루미늄 응집제"가 나타나는 경우

• 중화 과정에서 알루미늄 함유 고체가 형성되면 방전 전 TSS 감소;
• 폴리머 유형 및 공급점 전단을 최적화하여 슬러지 탈수 개선(케이크 수분 감소, 프레스 주기 단축)
• 안정적인 탁도를 침전 가능한 플록으로 변환하여 멤브레인과 3차 필터를 보호합니다.

오perational note: 산화알루미늄/수산화물 고체가 "끈적"이거나 젤처럼 보이는 경우, 폴리머 선택뿐만 아니라 혼합 및 전단 제어가 제한 요인인 경우가 많습니다.

▶ 산화알루미늄 응집제 선택 방법: 결정 워크플로우

신뢰할 수 있는 산화알루미늄 응집제 프로그램은 엔지니어링 변경과 같이 구축되어야 합니다. 즉, 슬러리 특성화, KPI에 대한 벤치 테스트, 전단 감도 확인, 제어 논리 고정 등이 필요합니다. 아래 단계는 작업을 실용적이고 감사 준비 상태로 유지합니다.

1. 1. KPI 또는 목표를 정의합니다. 증점제 오버플로우 투명도, 언더플로우 밀도, 여과율 또는 고형물 회수율.
2. 2. 슬러리 조건 측정: pH, 온도, 이온 강도, 고형분 %, 입자 크기 분포 및 고형분이 Al2O3, 수화물, 점토 또는 혼합 광물인지 여부.
3. 3.최종 후보 화학: 음이온/비이온성 PAM(광물 회로에 일반적임), 부식성 안정성을 위한 맞춤형 공중합체 또는 선택성을 위한 특수 중합체(수화물과 맥석을 선호해야 하는 경우).
4. 4.병/안정화 테스트를 실행합니다. 현실적인 혼합 에너지 하에서 침전 속도, 상청액 투명도 및 플록 견고성을 비교합니다.
5. 5. 브래킷 복용량: 화학물질을 더 많이 넣어도 더 이상 선명도/밀도가 향상되지 않는(그리고 악화될 수 있는) 곡선에 "무릎"이 형성됩니다.
6. 6.피드포인트 파일럿: 많은 실패는 공급점 실패입니다. 전단이 너무 많으면 플록이 부서지고 혼합이 너무 적으면 브리징이 방지됩니다.

레드머드 회로의 데이터 포인트 예

발표된 레드머드 침전 실험에서는 톤당 40~130g 슬러리 고체의 비율(종종 g/t로 표시됨) 보크사이트 광물학 및 주류 화학이 최적의 방향으로 이동하기 때문에 이를 보편적인 설정값이 아닌 스크리닝을 위한 시작 벤치마크로 취급하십시오.

▶ 투여, 메이크다운 및 제어: 실패의 80%를 예방하는 실용적인 지침

기술적으로 올바른 응집제라도 잘못 준비하거나 적용하면 성능이 저하될 수 있습니다. 산화알루미늄과 수화물 시스템은 종종 전단에 민감합니다. 목표는 크고 강한 플록을 생성한 다음 침전되기 전에 부서지지 않도록 하는 것입니다.

시운전에 사용할 수 있는 간단한 투여량 계산

1일 질량(kg/일) ≒ 투여량(mg/L) × 유량(m) ³ /일) ¼ 1,000 . 이를 사용하여 펌프 크기 및 토트 교체 빈도를 온전하게 확인한 다음 제품의 활성 폴리머 농도를 조정합니다.

메이크업 및 주입 모범 사례

• 공급업체가 권장하는 농도로 폴리머를 준비하고 사용 전 적절한 숙성/수화 시간을 허용합니다.
• 제어된 혼합 사용: 분산할 수 있을 만큼 충분히 높고, 사슬 절단을 방지할 수 있을 만큼 충분히 낮음(특히 매우 고분자량 PAM의 경우)
• 분포는 빠르지만 하류 전단력은 제한된 곳에 주입합니다(증점제와 필터에서 공급점을 이동하는 빈번한 이유).
• 이동하는 고형물 부하에 "평탄하게" 주입하는 대신 측정 가능한 KPI(오버플로우 탁도, 층 수준 안정성, 언더플로우 밀도)를 제어합니다.

경험에 의한 제어 규칙: 상태가 좋지 않은 동안 성능이 저하되는 경우, 고형분 추세(%), 공급수처 에너지 및 희석수 우선 - 폴리머 소비는 근본 원인이 아닌 증상인 경우가 많습니다.

▶ 문제 해결: 증상, 예상 원인 및 시정 조치

아래 체크리스트를 사용하여 운영, 수처리 및 화학물질 공급업체 간의 문제 해결 대화를 구성하십시오. 관찰 가능한 증거와 제어 가능한 변수에 초점을 맞춰 토론을 유지합니다.

• 흐린 오버플로: 과소 투여, 잘못된 충전 유형, 공급점에서의 분산 불량 또는 과도한 전단으로 인한 플록 파손;
• "푹신한" 언더플로우(치밀화되지 않음): 최적이 아닌 폴리머 선택, 고체 PSD가 너무 미세하거나 체류 시간이 부적절함; 단계적 투여 또는 대체 추가 지점을 고려하십시오.
• 오verdosing symptoms (stringy floc, rising turbidity): 폴리머 포화/재안정화; 복용량을 줄이고 혼합 에너지를 다시 확인하십시오.
• 필터 블라인드: 깨지기 쉬운 플록 유입 필터; 전단을 줄이고 폴리머 용액 품질(농도, 숙성 시간, 수화)을 확인하기 위해 공급점을 조정합니다.
• 매일 높은 변동성: 원자재 변경(보크사이트 공급원, 분말 등급), 희석수 변동성 또는 일관성 없는 메이크다운 작업.